在電力和石化工業(yè)中大量采用熱交換器作為介質(zhì)傳遞能量，其內(nèi)部由大量管束構(gòu)成，由于長期處在腐蝕介質(zhì)和交變應(yīng)力作用下，經(jīng)常產(chǎn)生腐蝕和磨蝕，因此對(duì)內(nèi)部換熱管的定期檢驗(yàn)是保證設(shè)備安全運(yùn)行的重要措施。

通常換熱管從材質(zhì)上可分為兩大類，一類是非鐵磁性材料，如奧氏體不銹鋼、鋁合金、鈦合金和銅合金等，常規(guī)渦流檢測技術(shù)以其檢測速度快、靈敏度高、缺陷信號(hào)分析方法成熟，已廣泛應(yīng)用于火電、石化等部門的非鐵磁性金屬管道的缺陷檢測。然而在電力石化行業(yè)上大量使用另一類碳素鋼和低合金鋼等鐵磁性材料的換熱管，其特點(diǎn)是金屬的磁導(dǎo)率μ_r>>1,用常規(guī)渦流檢測方法存在很強(qiáng)的集膚效應(yīng)，如以下公式確定導(dǎo)體中渦流的標(biāo)準(zhǔn)滲透深度δ：

δ=5.033×(ƒμ_rσ)^-1/2

式中   ƒ --- 檢測頻率

      μ_r  --- 材料相對(duì)磁導(dǎo)率

      σ --- 材料電導(dǎo)率

對(duì)于非鐵磁性材料，μ_r  =1，對(duì)于強(qiáng)鐵磁性材料，μ_r  =100～1000，按公式計(jì)算可知，強(qiáng)鐵磁性材料的渦流滲透深度 只有非鐵磁性材料的1/10～1/30，渦流由管內(nèi)壁穿透到管外壁就非常困難，如檢測頻率為10kHz時(shí)，鋼鐵中渦流的標(biāo)準(zhǔn)滲透深度δ=0.051mm，如果用內(nèi)插式探頭測壁厚為2mm鋼管，渦流幅值由內(nèi)表面的100%滲透到外表面只剩下：

J_x=2/J_x=o=J₂/J₀=e^-2/δ=9.3×10^-18

如此低的數(shù)值普通的渦流探傷儀無法測出，也就是說，常規(guī)渦流方法無法檢查鋼管外壁缺陷。

另一方面，管徑尺寸的微小變化，管材成分的不均勻及運(yùn)行一段間之后管壁表面生銹（鐵磁性Fe₃O₄）都會(huì)引起電磁噪聲。這些因素是造成檢測信噪比降低的主要原因。

在無外磁場作用時(shí)，鐵磁性物質(zhì)中各個(gè)磁疇的自發(fā)磁化強(qiáng)度矢量的取向是不同的，但是對(duì)外效果互相抵消，因而整個(gè)物體對(duì)外不顯磁性。在外加磁場不足時(shí)，鐵磁性物質(zhì)中部分磁疇的磁矩轉(zhuǎn)向外磁場，它是變化的，渦流檢查時(shí)將產(chǎn)生磁噪聲。所以常規(guī)渦流檢測技術(shù)無法滿足鐵磁性換熱管探傷要求。

在現(xiàn)有換熱管的定期檢查方法大都是將熱交換器芯抽出清洗后，采用人工肉眼觀察，主觀評(píng)價(jià)來取棄，然而這種方法最多只能看到管束的外層分布管的狀況，對(duì)內(nèi)部管束情況一無所知，而且肉眼評(píng)價(jià)存在很大的隨意性。進(jìn)一步的方法是采用內(nèi)窺鏡檢查方法，但這是一種非常慢且麻煩的方法，并只能觀察到內(nèi)壁腐蝕情況，不能適應(yīng)大量管束的檢查。所以在電力石化行業(yè)長期存在在役鐵磁性材料換熱管檢測難題。

本文介紹的遠(yuǎn)場渦流技術(shù)(Remote field eddy current technique)是基于遠(yuǎn)場渦流效應(yīng)的一種管道檢測新技術(shù)，它除了具有一般常規(guī)渦流的優(yōu)點(diǎn)外，對(duì)鐵磁性管道無需采用磁飽和等輔助方法，即可直接用內(nèi)插式探頭來檢測管壁上的裂紋、腐蝕凹坑、磨蝕減薄等缺損，被認(rèn)為是一種最有發(fā)展前景的管道檢測技術(shù)。

 1.遠(yuǎn)場渦流效應(yīng)與機(jī)理

遠(yuǎn)場渦流技術(shù)是基于一種特殊物理現(xiàn)象----遠(yuǎn)場渦流效應(yīng)的管道檢測技術(shù)。原始的遠(yuǎn)場渦流檢測探頭示于圖1，它由兩個(gè)同軸螺管線圈----激勵(lì)和檢測線圈組成，激勵(lì)線圈通以低頻交流電，檢測線圈必須置于遠(yuǎn)離激勵(lì)線圈2～3倍管內(nèi)徑處的“遠(yuǎn)場區(qū)”。圖2所示為檢測線圈中感應(yīng)電勢值以及該電勢與激勵(lì)電流之間的相位差隨兩線圈之間距離Ded（以管內(nèi)徑Di的倍數(shù)表示）變化關(guān)系曲線稱信號(hào)-距離特性。特性可定性分為以下三個(gè)區(qū)域。

（1）當(dāng)Ded<1.8Di區(qū)域，感應(yīng)電勢是隨距離增大而劇減，相位變化不大，這是因?yàn)闄z測線圈與激勵(lì)線圈直接耦合劇減所致，符合一般的渦流檢測理論，稱近場區(qū)或直接耦合區(qū)。

（2）當(dāng)Ded增大到(2～3)Di以遠(yuǎn)，幅值與相位均以較小速率下降，且管內(nèi)外相同，其相位滯后大致正比于穿過的管壁厚，可以近似用一維集膚效應(yīng)相位公式計(jì)算：

θ=2δ√πƒμσ

式中  θ---感應(yīng)電勢的相位滯后

δ---管壁厚

ƒ ---激勵(lì)頻率

μ---管壁材料的磁導(dǎo)率

σ---管壁材料的電導(dǎo)率

這個(gè)區(qū)域稱遠(yuǎn)場區(qū)，對(duì)這個(gè)區(qū)域的規(guī)律，傳統(tǒng)的渦流概念已無法解釋，出現(xiàn)于遠(yuǎn)場區(qū)的特殊現(xiàn)象，稱之為遠(yuǎn)場渦流效應(yīng)。

（3）近場與遠(yuǎn)場之間的區(qū)域稱為過渡區(qū)，在過渡區(qū)感應(yīng)電勢下降速率減小，有時(shí)甚至出現(xiàn)微弱增加現(xiàn)象，同時(shí)相位差發(fā)生急劇變化。

著名美國研究學(xué)者Schmidt TR在1984年指出，遠(yuǎn)場渦流現(xiàn)象取決于管中發(fā)生的兩個(gè)主要效應(yīng)，一是沿管子內(nèi)部對(duì)激勵(lì)線圈直接耦合磁通的屏蔽效應(yīng)；二是存在能量兩次穿過管壁的非直接耦合路徑。它源于激勵(lì)線圈附近區(qū)域管壁中感應(yīng)周向渦流，周向渦流迅速擴(kuò)散到管外壁，同時(shí)幅值衰減、相位滯后，到達(dá)管外壁的電磁場又向管外擴(kuò)散，管外場強(qiáng)的衰減較管內(nèi)直接耦合區(qū)衰減速度慢得多，因此管外場又在管外壁感應(yīng)產(chǎn)生渦流，穿過管壁向管內(nèi)擴(kuò)散，并再次產(chǎn)生幅值衰減與相位滯后，這也就是遠(yuǎn)場區(qū)檢測線圈所接到的信號(hào)。

這個(gè)遠(yuǎn)場渦流效應(yīng)很快為迅速發(fā)展起來的場有限元數(shù)值仿真計(jì)算所證明。

 2.遠(yuǎn)場渦流檢測技術(shù)的特點(diǎn)

常規(guī)渦流是采用靠近管壁的線圈以直接磁耦合的形式來拾取渦流場變化信號(hào)，而遠(yuǎn)場渦流以測量穿過管壁后在管外沿管軸傳播一段距離再返回到管內(nèi)的磁場，檢測線圈必須處在距激勵(lì)線圈2～3倍管徑以遠(yuǎn)的遠(yuǎn)場區(qū)，因此，檢測線圈所能接到遠(yuǎn)場信號(hào)十分微弱，通常為微伏數(shù)量級(jí)，同時(shí)也參雜了許多外界雜散電磁場干擾，其數(shù)量級(jí)也能比遠(yuǎn)場信號(hào)大幾百倍，這給信號(hào)處理及儀器制作帶來困難。

由于遠(yuǎn)場渦流機(jī)理不同，對(duì)內(nèi)外管壁缺損有相同的檢測靈敏度，對(duì)填充系數(shù)要求低，對(duì)探頭在管內(nèi)行走產(chǎn)生的偏心影響很小。其最大優(yōu)勢是能檢查厚壁鐵磁性管，最大可檢測壁厚為25mm。這對(duì)常規(guī)渦流是無法達(dá)到的。其次，它對(duì)大范圍壁厚缺損靈敏度和精確度高，精度可達(dá)2%～5%，對(duì)小體積的缺陷，如腐蝕凹坑，檢測靈敏度的高低取決于材質(zhì)、壁厚、磁導(dǎo)率的均勻性、檢測頻率和探頭的拉出速度等因素。在石化行業(yè)常見的Φ25×2.5的碳鋼管上，檢測靈敏度可達(dá)到深度80%，直徑為Φ2.8的腐蝕坑。

遠(yuǎn)場渦流使用的檢測頻率比常規(guī)渦流低許多，為了保證在激勵(lì)的每個(gè)周期內(nèi)能采集到信號(hào)，而不漏檢，檢測速度受到限制，通常只有常規(guī)渦流檢測方法的1/3～1/5，大致范圍在10m～20m/min，一個(gè)8h的工作班可檢查200～500根10m長的管道。

 3.應(yīng)用實(shí)例

某石化總廠一臺(tái)換熱器曾幾度因管子泄漏而影響生產(chǎn)，在檢修期間采用試壓方法來檢驗(yàn)，結(jié)果也發(fā)現(xiàn)有管子泄漏。為徹底檢驗(yàn)該換熱器，了解其實(shí)際狀況，評(píng)估其使用壽命，采用遠(yuǎn)場渦流檢測方法對(duì)該換熱器管子進(jìn)行逐根檢查，其規(guī)格為Φ25mm×2.5mm，材質(zhì)為20號(hào)鋼。

圖3是一根換熱管的實(shí)際檢測結(jié)果的條形圖。從圖中可以看出，在S1～S7處，相位和幅度曲線都出現(xiàn)向右偏移，這是折流板的信號(hào)。在B3，B4，B5和B6處相位和幅度曲線都出現(xiàn)了向左偏移，且有一定長度，說明在上述位置出現(xiàn)了大范圍的周向壁厚減薄，通過圖上坐標(biāo)計(jì)算并與標(biāo)準(zhǔn)樣管對(duì)比，確定壁厚減薄深度為壁厚的13%。據(jù)現(xiàn)場觀察與了解，出現(xiàn)的壁厚減薄可能是制造過程穿管不當(dāng)造成的管子機(jī)械損傷，又由于使用過程中應(yīng)力集中等原因使該處壁厚減薄進(jìn)一步加重。經(jīng)檢測，該換熱器還有數(shù)根管子情況與此相同。

該次檢驗(yàn)共有三臺(tái)相同的高壓加熱器，結(jié)構(gòu)如圖5所示。檢驗(yàn)結(jié)果：

檢測結(jié)果是換熱器管大多為輕微腐蝕，最

大壁厚減薄在13%以下，只有五六根換熱器管存在嚴(yán)重壁厚減薄。將該換熱器的壁厚減薄深度>20%的管子堵塞后投入使用，現(xiàn)已安全運(yùn)行一年，沒有出現(xiàn)因管子泄漏而非計(jì)劃停機(jī)現(xiàn)象。

另一應(yīng)用實(shí)例是某熱電廠六十萬千瓦機(jī)組的高壓加熱器鋼管檢驗(yàn)，其加熱器鋼管規(guī)格為Φ16×2.1mm的U型管，材質(zhì)為低碳鋼。于1990年初投產(chǎn)運(yùn)行至1998年9月，累計(jì)運(yùn)行3.5萬小時(shí)，均發(fā)生了不同程度的泄漏。根據(jù)加熱器采用的碳鋼管材分析，其發(fā)生泄漏的原因主要有四種：彎曲應(yīng)力、熱應(yīng)力、沖刷減薄及腐蝕。它們將導(dǎo)致管子產(chǎn)生裂紋、蝕坑甚至斷裂等，其危害相當(dāng)大，不僅使熱效率降低，供電煤耗升高，而且長期下去還將導(dǎo)致腐蝕現(xiàn)象發(fā)生，嚴(yán)重時(shí)甚至造成加熱筒體爆破。檢驗(yàn)使用RQ-01便攜式遠(yuǎn)場渦流探傷儀，探頭用外徑Φ10.5mm的遠(yuǎn)場差動(dòng)和絕對(duì)式探頭，檢測頻率為350Hz。標(biāo)定管為相同規(guī)格，相同材質(zhì)的鋼管上加工Φ1.2mm通孔和Φ2mm通孔。 

缺陷的探傷評(píng)定上遵從如下原則：

(1)    缺陷信號(hào)幅值超過Ф1.2mm通孔的為記錄標(biāo)準(zhǔn)，而不論缺陷深度大小。

(2)    缺陷信號(hào)幅值超過Ф2mm通孔的為堵管標(biāo)準(zhǔn)而不論缺陷深度大小。

根據(jù)以上原則，在探傷過程中凡發(fā)現(xiàn)超過堵管標(biāo)準(zhǔn)的信號(hào)顯示，在探傷人員無法確定為非相關(guān)信號(hào)時(shí)，一律應(yīng)該判廢。

檢驗(yàn)工藝使用RQ-01遠(yuǎn)場渦流儀和外徑為Ф10mm的遠(yuǎn)場差動(dòng)式與絕對(duì)式探頭，檢測頻率為350Hz。
    1^#  加熱器未發(fā)現(xiàn)超過記錄標(biāo)準(zhǔn)及堵管標(biāo)準(zhǔn)的管子。

2^#  加熱器建議堵管5根，監(jiān)督進(jìn)行5根（超過記錄標(biāo)準(zhǔn)）。

3^#  加熱器建議堵管3根，監(jiān)督運(yùn)行2根。

同一根管段上有的存在多個(gè)缺陷，但每根管段上的典型缺陷多數(shù)分布在距管口3mm左右的位置。

高壓加熱器鋼管泄漏與其運(yùn)行狀況緊密相關(guān)，其運(yùn)行特點(diǎn)是：

(1)    進(jìn)出水流對(duì)管板的沖擊造成較大的管板彎曲應(yīng)力，造成管口與管板脹接處萌生裂紋，并向管內(nèi)延伸。

(2)    疏水區(qū)域由于疏水不良，造成管段腐蝕，特別是汽、水兩相混合區(qū)域尤為嚴(yán)重。

(3)    進(jìn)水室管口向內(nèi)300mm的管段存在水流的沖刷減薄，乃至開裂。

 4.結(jié)束語

    最新發(fā)展的遠(yuǎn)場渦流技術(shù)，為電力石化行業(yè)大量使用的鋼管缺損檢查提供了一種確實(shí)可行的快速和可靠的方法，文章中的應(yīng)用實(shí)例證實(shí)了該方法的實(shí)用性。今后的任務(wù)是如何提高完善該項(xiàng)技術(shù)，擴(kuò)大在電力石化領(lǐng)域的應(yīng)用，加強(qiáng)基礎(chǔ)和實(shí)用化研究。